钢结构焊接方案(一)
1.0工程概况：
本工程建筑面积2070m2平面形状呈“一”字形，长69.515米、宽30.25米，局部二层，高度9.15米。主体采用门式钢架结构，抗震设防烈度7度，生产厂房类丙级，结构抗震等级二级，耐火等级二级，建筑设计年限50年（二级）。屋面采用大波形海蓝色彩钢瓦自防水保温屋面。
*章 钢结构焊缝的焊接方案
1 切割下料
1.1 切割前，必须将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后，清除边缘上的熔瘤和飞溅物等；
1.2 型钢采用手工切割方法下料, 切割截面与钢材表面不垂直度必须不大于钢材厚度的5%，且不得大于2.0mm，切割型钢时，切口处不得有局部损坏，严禁在肋部切成缺口；
1.3 下料时引起的变形必须进行校正后再进行组对焊接；
1.4 切割线与号料线的允许偏差必须符合下列规定：
1.4.1 手工切割 2.0mm
1.4.2 自动、半自动切割 ±1.5mm
1.5 提高切口表面质量的措施：切割时，根据工件厚度、割嘴型式、切割速度等因素选择合适的切割氧的压力；切割速度适当，使熔渣和火焰能垂直向下；割炬的割嘴要保持通畅和清洁，不能有氧化铁熔渣的飞溅物粘在割炬嘴上；
1.6 禁止在设备或已装系统上切割或开孔，如因工艺需要，必须有主专业的正式委托单，并经交底和划线后方能作业；
1.7高合金钢、不锈钢等的结构件制作、安装，严禁使用氧炔焰切割下料；
1.8 所有的切割作业要考虑设备及成品保护，并有切实可行的防二次污染措施。
钢结构焊接方案(二)
2 对组装的要求
2.1 焊件组装前必须将待焊部位和坡口表面10~15mm范围内母材上的油、漆、垢、锈、毛刺、飞边等清除干净，直至发出金属光泽；
2.2 焊件组装时必须将待焊件垫置牢固并采取切实可行的防变形措施，防止在焊接过程中产生附加应力和发生变形；
2.3 禁止强力组对焊件，禁止利用热膨胀法组对，以防引起附加应力；
2.4 钢板采用自动切割机切割下料，用机械方法清理熔渣、氧化铁等，并对其进行校正后，再进行组对、固定，经检验合格后按工艺施焊。
3 焊接工艺措施)
3.1 焊工必须经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。在施工中必须严格按《作业指导书》和技术交底要求操作；焊接材料的质保书必须齐全；
3.2 结构焊缝的点固均采用手工电弧焊，施焊时采用手工电弧焊或CO2气体保护焊或埋弧焊方法施焊。点固焊缝的焊接工艺要求与正式施焊的要求相同；
3.3点焊完毕后，检查点焊质量，不合格的点固焊缝必须铲除重新点固；
3.4 板材、型材的拼接，必须在组装前进行；构件的组装必须在部件组装、焊接、矫正后进行；
3.5 严禁上道工序的不合格品转入下道工序施工，凡不符合要求的焊件组对，焊工必须拒绝施焊；
3.6 施焊中须特别注意接头和收弧的质量，收弧时必须将弧坑填满。
3.7 焊接H 型钢腹板与翼板的角焊缝按图1.3.1的焊接顺序进行装配焊接，并采取分中分段退焊法施
3.8 焊接H 型钢及钢屋架须先焊其连接件，然后再组对焊接长焊缝；
3.9 角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑必须填满；
3.10 技术员、质检员、班组长深入现场，实行过程监督、检查，监督《作业指导书》的执行情况，发现质量问题及时处理；
3.11 严格执行三级质检制度，各司其职；对焊口的检查必须按顺序进行：自检—专检—无损检验—验收签证；
3.12 焊接接头有超标缺陷时，可采用挖补方式返修。经彻底清除缺陷后再按原工艺补焊， 同一位置上的挖补次数不得超过2次。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，必须查清原因，订出修补工艺后方可处理；
3.13 焊缝必须逐层进行清理、检查，经自检合格后，方可进行次层焊缝的焊接， 直至完成；
3.14 建立完整的施工技术档案，填写钢结构焊接施工记录，做到焊缝与施焊焊工、外观检验、无损检验均能完全对应；
3.15 钢结构的焊缝质量检验分为三级：
3.15.1 一级焊缝为：
3.15.1.1 吊车梁的下翼缘板的对接连接焊缝；
3.15.1.2 焊接H形钢梁的下翼缘板的对接连接焊缝；
3.15.1.3 钢屋架、输煤栈桥的下弦杆及柱间垂直支撑的焊接H型钢翼缘板、腹板的对接连接焊缝；
3.15.2 二级焊缝为：
3.15.2.1 除了按一级焊缝质量检验的所有对接焊缝；
3.15.2.2吊车梁腹板与翼缘板T形连接的熔透焊缝；
3.15.3 三级焊缝为除上述一、二级焊缝质量检验之外的贴角焊缝。
3.15.4 对一、二级焊缝须进行焊缝探伤，其结果必须符合设计要求和*标准；
3.15.5焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷，一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷；且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。
钢结构焊接方案(三)
4 钢结构焊缝焊接作业流程图
2 焊前准备及人员要求
2.1 坡口要求
2.1.1 坡口形式必须符合设计图纸规定，如无规定，可按表2.2.1进行加工； 受热面焊口的坡口采用机械加工的方式，严禁采用氧、乙炔火焰切割方法制备坡口。
2.2.1 坡口形式及
2.1.2 焊件组装前必须将焊口表面及附近10-15mm范围内的母材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽；组对时必须做到内壁齐平，如有错口，其错口值不得超过壁厚的10%，且不大于1mm；
2.2 炉本体焊口必须由通过特殊工种安全技术操作考核，并经*电力公司考核，取得焊工合格证，并在合格有效期内的焊工焊接，且其合格项目必须与考核内容相适。异种钢连接焊缝，按要求高的一侧认可焊工资格。凡与炉本体管子（道）焊接有关的焊缝必须由考试合格的焊工担任。
2.3炉本体范围内，壁厚5mm以下的焊口焊缝采用全氩弧焊工艺，其余焊口采用手工钨极氩弧焊打底，电焊填充、盖面的焊接工艺。
3 焊接工艺
3.1 预热及层间温度金成份较高的一侧选用。施焊过程中层间温度不得低于表2.3.1中给定的预热温度下限，且不高于400℃。
3.2 中、小口径焊口采用Ws方法点固，大口径焊口采用加填相同材质螺母方法点固；点固焊时，要重视焊口点焊工艺及质量，并保护好坡口面；
3.3 为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于194mm的管子和锅炉密集排管（管子间距≤30mm）的对接焊口宜采取二人对称焊；
3.4焊口必须连续完成，若被迫中断时，12Cr1MoV、12Cr2MoWVTiB等母材管口须作后热处理，其余材料焊口必须保温缓慢冷却，再焊时必须仔细检查，确认无裂纹后方可按工艺要求继续施焊；
3.5 施焊中必须特别注意接头和收弧的质量，收弧时必须将弧坑填满，多层多道焊的接头必须错开；
3.6 钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后，必须及时进行次层焊缝的焊接，以防止产生裂纹。多层多道焊必须逐层进行清理、检查、经自检合格后，方可进行次层焊缝的焊接，直至完成；
3.7 焊接接头有超标缺陷时，可采用挖补方式返修。经彻底清除缺陷后再按原工艺补焊， 同一位置上的挖补次数不得超过三次，中、高合金钢不得超过二次；
3.8为确保锅炉受热面组件组合的焊接质量和一次合格率，辐射再热器、屏式再热器、末级再热器等系统的组合和安装焊口全部采用全氩焊接工艺；
3.9 焊接操作时严格执行焊接作业指导书中的工艺规范，控制焊接能量的输入；
3.10所有根部氩弧焊封底的焊口，打底焊缝均采用填充焊丝的方法，杜绝无间隙对口和不加焊丝封底的现象；
